目前使用的大部分控制系统都可追溯到这一体系的发展根源，也就是说它已经有30～40年的历史了，当时存在的其中一个瓶颈问题就是RS-232连接的下载速度问题。这种类型的控制系统，其程序段阅读速度可达到5000个/s程序段。而对于许多零件的加工程序来说，这一速度已经足够，但对复杂的零件而言，其所要求的速度要比该速度高得多。当MTI公司的CarloMiceli先生开始研发自己的控制系统时，他对PC机语言逻辑和有效的信息处理采用了一个全新的方法。其产品是一个以现代化PC机硬件为基础的数控系统，配有一个新的刀具路径运算法，其阅读速度达到5000个/s程序段以上。GBICincinnati公司称，其结果已经达到了“恒速”加工要求，其生产速度快，进给率也非常稳定。

机床将现代化控制技术的快速性和机床运动的精密性结合在一起，形成了真正的恒速加工体系，机床的控制系统可能会成为缩短加工周期，提高复杂3D模型、宇航零件或医疗器械元件光洁度的障碍。当处理器无法跟上程序运行速度时，驱动器会因急需信息而降低刀具的进给速度，从而延长加工周期，导致刀具不协调的运作。为了更换磨损和超负荷工作的刀具，除了增加刀具到刀具库的运行次数之外，还会影响主轴的有效使用率，增加钳工的工作量和精加工时间。

当速度（进给率）不稳定的时候，就会产生一些问题。当刀具通过零件加工运行时，其不均衡的运动会使刀具上的切削槽产生不同的负荷，从而影响加工精度和表面光洁度。如果刀具的运行速度不够快而不能维持刀具的最小切削负荷，刀具与工件之间就会发生摩擦而不是切削，那么其刀具的不稳定运动将会缩短刀具的使用寿命。这样的运行方式也会造成刀刃的少量断裂缺口，使刀具发热、变钝。然而，采用恒速加工，刀具通过工件的平均加工速度将会更加均匀，加工精度更高，不但可缩短加工时间，同时又能延长刀具的使用寿命。

在“革命化”系列加工中心中，MTI公司的控制系统不会产生与高速加工有关的过量应力，允许流体刀具在复杂零件的几何形状上运行加工。

在程序执行过程中，采用高速程序段处理的结果是，控制系统的随机误差可得到稳定的监控和调节，使刀具能够匀速地运行，并达到一个完美的表面完整性。该系统采用80多个高速缓冲器来监控刀具的运行，如果超过了随机误差，就可立即对刀具的运动进行调节。